Volvo comenzó la producción de los nuevos camiones FH, FM y FMX en Brasil

Volvo inició el lunes pasado la producción en serie de la nueva línea F, representada por los modelos FH, FM y FMX. La planta de Curitiba (PR) donde se produce la nueva gama de camiones es considerada un referente mundial en eficiencia y calidad dentro del Grupo, incorporando los conceptos de Industria 4.0, con avances en la digitalización de procesos productivos, robótica avanzada, uso intensivo de tecnologías de datos, así como simulación y realidad virtual para el desarrollo de procesos y personas.

“En Curitiba, combinamos la fabricación de vehículos en una sola unidad, lo que trae ganancias en procesos y calidad. Toda la fábrica se preparó para anticipar una vez más las tendencias en el segmento de vehículos de transporte de carga. Estamos muy contentos con el resultado ”, destaca Cyro Martins, vicepresidente de fabricación de Volvo.

La fábrica brasileña ha tenido durante mucho tiempo procesos automatizados y una alta calidad de producción. La convivencia con drones responsables del inventario de piezas en stock, estaciones de producción digitalizadas, análisis y simulación virtual de productos y procesos, o incluso el movimiento autónomo de materiales para abastecer la línea mediante AGV (vehículos autoguiados) – pequeños vehículos autoguiados que viajan a través de la fábrica sin interferencia humana, han sido durante mucho tiempo parte de la rutina de la fábrica.

Hay más de dos mil posibilidades de configuración diferentes. La inteligencia aplicada en la producción permite la sincronización de todos los procesos. Entre las novedades está la adaptabilidad de la línea para satisfacer la conectividad aún mayor de los nuevos camiones. El paquete de software del vehículo ya está cargado en las operaciones de premontaje a través de un enlace dedicado, lo que reduce lo que podría llevar horas a minutos.

El nivel de detalle de producción es tan cuidado que los aprietatuercas electrónicos han sustituido a los dispositivos neumáticos y dosifican exactamente el par de torsión de los tornillos. Además de garantizar una mejor calidad, los nuevos aprietatuercas ayudan a reducir el CO2, un objetivo de sostenibilidad para Volvo Group. El proceso también ofrece más comodidad, agilidad y ergonomía al ensamblador, que no está expuesto a una rutina agotadora y repetitiva.

Las cabinas de la nueva línea de camiones Volvo están llenas de innovaciones tecnológicas y con aún más conectividad, comodidad y seguridad. La sustitución del acero por el aluminio, en algunos componentes, los hizo más livianos e igualmente resistentes. Para ensamblar el nuevo panel frontal, se introdujo la soldadura ultrasónica, que suelda plásticos y metales.

Además, se agregaron nuevas tecnologías para pintar las cabañas. Este es el caso, por ejemplo, de piezas como la nueva parrilla delantera. Los horarios predefinidos dan la secuencia exacta de tratamiento, pintura y acabado, mientras que la cabina recibe toda la preparación antes de proceder al montaje final.

Daniel Panzera